详细介绍
该解决方案是我司植根于模具生产及制造过程，依托先进的IT技术打造出切实解决用户痛点符合用户操作习惯的操作系统。该平台主要包含X-NX、X-CNC、X-CMM、X-EDM模块，涵盖了模具加工中高技术含量、高附加值、高精密加工的主要工序。
1.X-NX将用户设计的基础数据、档案等通过分析、模拟等操作自动转换为平台运行所需的数据格式
2.X-CNC/C-CMM/X-EDM将传统由用户纯手动输入、修改的加工程序转换为自动处理，同时自动侦测是否有加工风险的存在并予以自动提醒或规避
3.传统由人工进行的相关统计分析改由系统自动完成
4.利用工件、夹具身份自动识别系统（一维码/二维码/RFID芯片），对CNC/EDM现场各工序和工位的作业数据进行采集、传递和统计分析，实现的快捷的工件/工位匹配、程序调取，确保加工的高效进行，并可通过数据中心的后台数据，有效反应加工进度和交期管理；
5.通过扫码，实现电极批量检测；通过检测数据，对电极精度进行评价，产生检测报告；对异常零件可进行自动特采处理：对检测不合格，但经过系统预先设定的标准进行调整、确认的电极零件，予以采用，否则不予采用；也看进行人为处理：对检测不合格，但经过人工调整、确认的电极零件，予以采用，否则不予采用；
6.以塑胶、压铸模具的核心工序EDM火花机放电加工工序为中心，利用模具部件与电极的关系，合理安排电极设计、编程、备料、CNC加工、CMM测量及EDM火花机放电等任务计划，有效指导现场生产。
7.将生产过程数字化，将全流程从拆模开始数字化、无纸化，进行全生命周期可追溯的管理；
8.生产进度可监控，并支持外发订单的进度监控；
9.将模具生产的关键工序进行经验模板数字化，解决以前生产精度靠有经验的技术员的痛点，降低操作人员的技术要求；
10针对行业痛点开发了一系列新功能，如针对夹具重复定位精度差开发的EDM在机分中等；
运营案例
东莞市百隆精密模具有限公司（以下简称百隆）于2019年11月开始导入学泰X-MOLD模具智造管理系统，截至目前该项目已在百隆成功应用。该半自动化方案中涵盖钢料机4台、FANUC铜公机2台、海克斯康三坐标1台、沙迪克火花机3台、汉霸双头火花机1台。这样的设备搭配在模具行业来说是小规模工厂的典型代表，虽说规模小但是百隆管理者出于长远发展的考虑，毅然选择了走数字化、自动化的改善之路。
改善之前的情况如下：
1.CNC白晚两班6人，设备稼动率平均在65%左右，平均每年出现撞机次数3次
2.CMM白班2人，晚班1人。（1人做电极检测，1人做钢件和产品检测，2人都非常忙）
3.EDM白晚班5人，设备稼动率在60%左右
改善后：
1.CNC钢料、电极扫描芯片批量半自动化加工，设备稼动率达85%及以上，人员降为白晚班4人，没再出现撞机的情况。
2.CMM电极扫描芯片批量半自动检测，钢件自动编程半自动检测。1老带1新，工作强度大大降低。
3.EDM白晚班4人，设备稼动率达80%及以上。对人员的技术要求大大降低。
其中单个单元应用成效：
1.提高了加工车间的人机比，CNC/CMM/EDM原有作业模式人机比一般在1:2左右，现可达1:4或以上。
2.CNC半自动化效益分析：减人降本对比（人均9000/月，1年）,设备增效工时费120元。稼动率提高30%，现可达90%或以上，年增效益43.2万元
3.CMM半自动化效益分析减人降本对比（人均9000/月，12月/年)设备增效工时费，60元。稼动率提高200%(电极数量充足的情况下），年增效益72万元。
4.EDM半自动化效益分析：减人降本对比（人均9000/月，12月/年），设备增效工时费60元。稼动率提高00%，，年增效益57.6万元.
5.提高了加工车间的人机比，原有作业模式人机比一般在1:2左右，现可达1:4或以上。
6.降低了加工车间对熟练技术人员的依赖，原有作业模式每个工序都需要熟练的技术人员来进行作业，现可实现更少的技术人员带普通学徒即可达成。
7.加工品质趋于稳定：加工异常的风险降低更低水平，原有90%以上的人为加工异常可彻底消除。
8.X-Mold半自动化系统总效益合计：基础最低标准设备台数，可以带来205.2万RMB/年效益。
