详细介绍
专为背光模组（BL）打造的工业 AI 自动光学检测系统，聚焦液晶显示产业链高精度、高稳定性质量管控，以 AI 赋能实现缺陷识别、光学量化、数据闭环与人力替代。
一、用户痛点
1.人工检测效率低、节拍慢，难以匹配高速产线
2.微小缺陷、Mura、亮度异常易漏检，品质风险高
3.误判率高，复判工作量大，物料浪费严重
4.检测数据无沉淀，缺陷分析、良率改善无依据
5.熟练质检工培养周期长、人力成本高、流动性大
6.换线调试复杂，多尺寸、多型号适配性差
二、解决方案（核心功能模块）
1.AI 智能缺陷检测：自动识别异物、划伤、脏污、亮暗点、Mura、亮度异常等缺陷，精准定位并输出坐标、面积、灰度等参数，支持真假缺陷区分与智能过滤。
2.全流程自动化作业：覆盖自动点灯、上下料、扫码、图像采集、缺陷提取、分类装 Tray、自动清洁，实现无人化检测。
3.可视化管控与数据分析：内置 AOI Center 管理平台，提供缺陷分布图、热力图、良率统计、过检/漏检分析看板，支撑制程持续改善。
4.柔性化参数配置：支持 0.1″–17.3″ 尺寸适配，精度最高 0.15mm，换线便捷，可快速对接不同产线需求。
三、产品服务特点（核心优势）
1.工业 AI 算法领先：深度学习模型加持，漏检率、误检率显著优于传统 AOI 与人眼
2.高精度高稳定性：成像与算法深度优化，弱缺陷、低对比度缺陷稳定检出
3.高效节拍适配产线：检测速度远超人工，不拖慢产线节奏
4.全流程数字化追溯：缺陷数据可查询、可分析、可追溯，支撑品质改善
5.易操作易维护：界面简洁，换线快、培训成本低，降低对技工依赖
6.场景化落地成熟：源于光电行业实践，适配手机、车载、平板等背光模组
四、服务成效
1.效率大幅提升：节拍 15 秒/片，日产能超 4800 片，效率提升 2.67 倍
2.品质显著改善：检出率 99.4%，漏检率＜1%，误检率≤5%
3.人力成本下降：节省人力 50%，OQC 人员减少，培训从 24 小时缩至 1 小时
4.制程数字化：良率实时监控、缺陷分布可视化、来料不良可追溯
5.柔性能力增强：多品类快换线，大尺寸兼容，稼动率＞95%
运营案例
背光模组 BL AOI 智能检测系统 应用案例
客户类型：精密光电 / 显示面板制造企业（某全球领先的背光模组厂商）
客户背景：该企业是光学组件、精密加工部件及全尺寸背光模组的领导厂商，主营液晶电视、个人显示器、笔记本电脑、车用显示器等专业背光模块产品，对检测效率与精度有极高要求，此前采用纯人工检测方式。
核心服务：部署艾聚达（MEGA）BL AOI 智能检测系统，替代人工完成背光模组的自动化光学检测。
交付成果与价值：
效率大幅提升：生产节拍从人工的 40s / 片缩短至 15s / 片，日产能从 900 片提升至 4800 片，产能提升约 67%；人力需求从 8 人 / 天降至 2 人 / 天，人力成本节省 50%。
检测精度显著优化：检测精度从 0.3mm 提升至 0.15mm，检出率从 97% 提升至 99.4%，过杀率（Overkill）<10%、漏检率（Leakage）<1%，拦检率提升 80%，有效控制品质风险。
运营成本优化：消除人工检测的人员流失率问题，培训时间从 24 小时缩短至 1 小时，大幅降低人员管理成本与培训成本。z
