[01173468]航空发动机多维复杂内置油路薄壁机匣铸件研制成组技术

技术原理： （1）建立了适用于航空发动机某机匣铸造缺陷的数值仿真方法。以镁合金发动机机匣为研究对象,采用AnyCasting和Magmasoft软件,根据铸件各部位的形状及壁厚等特点进行了网格划分,测试并设定了铸件、冷铁以及砂型的边界条件、热物性参数等,模拟不同工艺方案下铸件成型过程中的充型情况和温度场分布情况,准确地反映了铸件充型和凝固过程的实际状况,实现可能产生的铸造缺陷及产生缺陷的部位的快速准确预测。为实际薄壁机匣铸件提供了理论依据, 有助于薄壁机匣铸造工艺方法的改进,该分析方法对薄壁复杂件类似问题的解决也有重要的借鉴意义。 （2）开发出了大型薄壁复杂件的铸造成型技术,制造出了高质量的铝镁合金机匣铸件,解决了航空件号亟需。在数值模拟的基础上,对铸件进行整体结构和特性要求分析,优化设计了机匣铸件浇注系统、冷铁和复杂组芯工装,并进行了相关工装制备;形成了复杂细小油路成型、定位关键技术;分析试制铸件质量,调整工艺,提出缺陷控制技术,完成了薄壁复杂铝镁合金铸件的试制,并在东安集团公司等进行了应用,取得了良好的经济效益和社会效益。 本成果适用于航空发动机机匣件的生产,也可推广应用于应用到航天、铁路、汽车、舰船等领域薄壁机匣壳体承力部件上。 （3）开发出了缩短耐热镁合金热处理时间的新技术,揭示了缩短耐热镁合金机匣件的热处理时间机理。通过Sb的微合金化,细化了晶粒和第二相,减小了固溶过程第二相分解的扩散距离,为缩短固溶时间提供了新的思路。采用了分级时效工艺,使热处理周期较传统热处理缩短了50%,并使脱溶相的密度更高,分布更均匀,合金有较好的抗拉、抗断裂性能,实现了合金热处理与合金性能和内部组织的最优化调控,推动了耐热镁合金零件生产的节能降耗,为建立镁合金绿色制造的生产体系提供了一种新工艺。