详细介绍
用户痛点：1.人工成本高：一般规模在 2-4 亿元上下年产值的成套厂，需要30-50名的二次下线作业工人，每年的固定人工成本支出至少需要300万元以上；而且随着中国人口红利的逐渐消失，传统手工作业工人越来越难找，人员流动性大，品质不可控等因素，严重制约了企业的发展，必须实现“以机器替代人”；
2.材料浪费严重：布线的长度难以准确确定，一般是根据之前的作业经验、历史作业数据，或者只是个人手工布线时现场测量，多余的导线长度直接剪掉。据统计，每年由于长度测量不准确而浪费的导线材料约占10%-20%；
3.品质不可控：传统的手工压接方式，容易造成导线铜丝跳出、压接不牢固等品质问题，从而带来整个开关柜的导电性能缺陷或隐患。
4.由于劳动强度大，造成人员流动性大，无法稳定人员。
用户痛点：1.人工成本高：一般规模在 2-4 亿元上下年产值的成套厂，需要30-50名的二次下线作业工人，每年的固定人工成本支出至少需要300万元以上；而且随着中国人口红利的逐渐消失，传统手工作业工人越来越难找，人员流动性大，品质不可控等因素，严重制约了企业的发展，必须实现“以机器替代人”；
2.材料浪费严重：布线的长度难以准确确定，一般是根据之前的作业经验、历史作业数据，或者只是个人手工布线时现场测量，多余的导线长度直接剪掉。据统计，每年由于长度测量不准确而浪费的导线材料约占10%-20%；
3.品质不可控：传统的手工压接方式，容易造成导线铜丝跳出、压接不牢固等品质问题，从而带来整个开关柜的导电性能缺陷或隐患。
4.由于劳动强度大，造成人员流动性大，无法稳定人员。
产品特点：
从MES（或人工导入）接收加工需求单；再根据加工需求单要求，将整捆的电缆展开切断、剥皮，号码管标识、套号码管、两端铜头压接、双层一体机收线，收集电缆成品输出，实现电缆生产自动化。
服务成效：
1. 提效率
A.导线加工时间：人工36秒/根→设备6秒/根；效率提升83.3%。
根据目前市场调查：人工导线加工400-450根/8小时（含导线测长/切剥/打标/套号码管/压接）；设备600-700根/小时（含导线测长/切剥/打标/套号码管/压接），8小时加工导线5000根左右，相当与9-11个人工；节约人员8人左右；如果设备一天工作12小时，相当节约人员10人左右。
B. 压力监测替代人工拉力测试，每天可节约工时4小时。
2. 保质量
A.避免了号码管打错、套错、套反的。
B.压力监测对每一次压接进行实时监控，用自动化技术实现“不制造、不传递”不良品。
3. 高柔性
多种端子无缝切换，一秒换型，生产柔性高。
4. 低库存
A.大幅度改善工序间半成品过多、周转慢、周期长的问题。
运营案例
客户名称：
1.河南许继集团有限公司，2.江苏大全集团有限公司，3.厦门ABB开关有限公司，4.上海西门子开关有限公司，5.国电南瑞科技有限公司，6.江苏中航宝胜电气有限公司，7.杭州电力装备股份有限公司，8.浙江双成电气有限公司，9.山东电工集团有限公司等200多家用户。
解决问题：
从传统手工作业转到全自动设备加工模式。
1. 节省1/3～1/2的人员。
2.加工效率大大提升（设备加工一个小时相当于1.5个人员8小时的工作效率）。
3.产品质量有保障。
4.耗材减少10%-20%.
5.价值体现：价值>100万/年
