详细介绍
力控ForceCon - EMS能源管理产品通常用于构建企业能源综合管理平台，通过内置的功能模块及应用场景，能够实现平台基础功能的快速部署及成功应用，为能源实时、精细、动态管控、用能设备安全状态监视、预警与故障应急处理，能源消耗分析考核等提供数据支撑。
同时，该产品所能够提供的基于Web方式的工厂智能化能源管理解决方案，是力控科技管控一体化整体解决方案的组成部分之一，涵盖能源设备监控、节能调控、能源计划、能源实绩、能源综合分析、能源生产管理运行、能源成本、能源质量、能源考核、能源采购、能源销售、能源输配等各个能源业务领域。
此外，如果采用ForceCon - EMS与pSpace实时数据库系统的结合，还将提供给企业在线数据的统计分析、实时决策等功能，便于管理层持续不断的改善生产过程，以达到改善企业运行的目的，从而帮助企业构建一个强大的Web企业生产调度指挥与在线运营管理系统。
核心优势
实现企业常规能源管理中的基础及进阶功能需求，满足不同企业个性化业务需求。
采用模块化的设计，能够有效的缩短项目建设周期，并降低开发的难度。
支持丰富的能源管理模块，能够在简易的配置下就实现对能源介质进行全方位多维度的分析。
拥有卓越的扩展功能，理论上支持实现业务模块的无限制扩展，满足以本产品进行建设的整体项目在后期升级时的需要。
采用BS系统架构，能够实现多并发访问和跨平台的运用，满足不同场景的应用需求。
采用基于分布式文件存储的Real-DB数据库，其支持查询语言非常强大，几乎可以实现类似关系数据库单表查询的绝大部分功能并支持对数据建立索引。
跨平台技术的应用，打破了操作系统的局限性，可使系统灵活运行于Windows、RedHat、Ubuntu、CentOS等操作系统。
采用基服务程序和数据服务程序分离的分布式技术，达到均衡效率、分散风险，同时易于扩展、支持大规模化。
使用高效的NoSql技术，以二进制数据存储，实现高并发读写、海量数据的高效率读写，提高系统扩展性和可用性。
运营案例
案例：湖北金盛兰能源管理中心系统
案例背景
2015年,福建金盛兰冶金公司集团计划在湖北省咸宁市征地约5000亩，并投资68亿人民币，整合旗下湖北省境内的6家钢铁企业，淘汰落后产能，组织技术改造，进行异地减量置换，建设优特钢生产线，并计划于2016年年底全面投产。
基于“以信息化带动工业化”的宗旨，为满足生产工艺、产品营销及内部管理的需要，金盛兰冶金不断的深入信息化建设，提出了部署生产管控系统、能源管控系统、视频监控系统和能源设备节能优化系统的整体规划，以此降低生产成本、提高能源利用率、提高生产效率，达到绿色生产、节能减排的目标，在创造良好的社会效益的同时，实现公司利润的提高。
案例简述
本项目建立了一套全局性的生产调度、能源管理系统，构成覆盖基础自动化、过程监控及管理三个功能层次的能源管理调度系统，并建立了工业通讯网络，为能源管理及生产调度中心提供各能耗单位、监控设备的数据，完成实时数据的汇总、分类、存储、以及统计分析。
项目中还建设了中心机房与调度大厅，调度中心工作人员可通过大屏幕随时了解现场工艺流程、设备运行状况、数据报表、趋势曲线、报警信息等，全面监控生产及能源数据、图像，快速响应并准确处理生产及能源系统异常和事故确保生产稳定。
综合下来，该项目主要建设内容包括：
车间工业网络的建设，应用骨干网络设备、工业采集网关、工业安全隔离网关、商业防火墙等设备，通过工业环型星型网络设计现场数据采集通讯站点，实现生产、能源、视频及相关辅助设备统一数据采集与信号传输；
中心机房及调度大厅的建设，包括生产能源调度中心控制大厅及机房装潢设计，及中心机房的服务器设备的采购及成套；
视频监控系统的建设，对全厂视频监控系统整合的设计和采购及成套；
生产能源调度中心的建设，根据生产工艺要求，设置生产、电力、动力、给排水专业调度台，实现对全公司生产、输配、调度管理、运行操作、信息分析、人力资源利用、异常处理等进行全方位的管理；
能源管理中心系统的建设，集生产调度、过程监控、能源管理、能源调度为一体能源管理中心系统，旨在提升企业能源管理工作的水平，以客观、真实的数据进行分析，为能源利用和改善提供科学的决策信息，以信息化促进企业生产模式转变。
价值与亮点
案例亮点
采用了稳定安全的工业网络设计方案，现场网络采用工业环网与星网建设方案，提供开放式结构化布线，易于管理、维护和扩充，实现网络冗余及提高整体通讯网络的稳定性。
应用市场上鲜有专门针对工业网络安全的自主研发的硬件设备防护产品，本项目则采用了工业采集网关、工业安全隔离网关、商业防火墙等硬件设备进行组合，从底层数据采集到数据安全隔离，从下到上贯穿整个工业网络通讯，实现对工业生产系统和商业系统的全方位保护；
应用了高集成信息化系统的建设能力，包括现场工业网络建设、中心机房及调度大厅建设、软件平台的建设，软硬件一体化综合设计思想，完成数据采集、生产调度及能源管理中心、计量系统、视频系统等软硬件及配套系统建设，避免因不同软硬件厂家建设产生的融合困难，为推进企业信息化项目大大减少工程建设周期与难度，节约了企业成本。
案例价值
项目体现了分散控制和集中管理的先进思想，从根本上保证了项目交付应用的可行性；
拥有完善的能源信息的采集、存储、管理和应用能力，确保了管理价值的充分体现；
减少了能源管理环节，优化了能源管理流程，建立了客观能源消耗评价体系，便于管理运营工作的进行；
减少了能源系统运行管理成本，提高劳动生产率；
加快了能源系统的故障和异常处理，提高了对全厂性能源事故的反应能力；
通过建设优化能源调度和平衡指挥系统，节约了能源，并改善了生产环境，提高了企业的社会友好程度。
