敢为云工业软件一体化平台

1、用户痛点：

对于传统制造业企业信息化基本都是多套异构系统零散上线模式，用户通常存在以下痛点

（1）数据孤岛严重，账、物、产三者割裂；

（2）点对点集成成本高、改造成本无底洞

（3）业务流程断裂，跨部门协同低效

（4）多系统运维繁琐、人力投入大

（5）无法适配多品种小批量、集团多工厂管理

2、解决方案：

通过敢为云工业软件一体化平台，搭建了企业资产管理EAM、产品生命周期管理PLM、高级计划与排程APS、制造执行系统MES等业务模块：

（1）高级计划与排程APS。实时监测设备运行，出现告警自动在3D环境中定位；通过自动推送设备资产信息，设备厂家、联系人、维保周期、订货周期等；告警联动实时视频、工单，实现设备事件闭环，从而提升设备健康度，延长设备使用生命周期。

（2）制造执行系统MES。提供丰富易用的管理功能，覆盖车间资源管理、物料跟踪管理、生产计划管理、质量过程管理和统计分析等。通过实时监控和优化生产过程，提升生产效率、质量和灵活性，增强企业制造竞争力。

（3）产品生命周期管理PLM。以产品研发业务流程为驱动、产品数据为主线，专注⼯业产品全⽣命周期管理，涵盖从概念到报废各环节，能全⾯管控数据与流程，有效缩短研发周期、降低成本、提升质量，强化产品数据⼀致性。

（4）质量管理系统QMS。借助数字化流程对质量活动实施统⼀管控，将传统的事后检验模式⾰新为事前预防机制，从根源上为产品可靠性筑牢坚实防线。该系统能够⼤幅削减⼈⼯录⼊与流转所耗费的时间，有效降低产品召回⻛险以及质量成本在总成本中的占⽐，精准且迅速地定位质量问题的根源所在，同时实现跨团队间质量信息的⾼效协作。

（5）设备运维管理EOM。运维管理系统通过保障物资供应、设施维护、环境卫生等功能，确保工厂生产运营的顺畅与高效，同时提升员工满意度和企业整体效益。

（6）企业资产管理EAM。作为达成设备全⽣命周期数字化管理的核⼼利器，深度整合设备台账、⼯单流程、备件库存以及数据分析等多元模块，为企业增强资产可靠性、削减运营成本、合理优化资源配置构筑起系统性坚实⽀撑。

（7）仓储管理系统WMS。提供智能入库、库存管理、自动盘点、仓库环境管理、仓储看板等功能，通过优化库存管理、物流流程和空间利用，提升仓储效率和准确性，降低成本，增强供应链的灵活性和响应能力，从而支持企业的高效运营和客户满意度提升。

（8）能源管理系统EMS。通过对厂区能源使用情况的监测、分析和优化，实现对能源的精细化管理和科学化调度，有效提升能源利用效率，推动企业可持续发展。

3、产品优势：

1、一套平台全模块覆盖，从根源消灭数据孤岛。统一主数据、统一 BOM 体系、统一数据库，EBOM→PBOM→MBOM 一键同步；订单一次录入，自动完成排产、领料、入库、成本归集，数据同源、全程自动流转，杜绝重复录单与数据差错。内置 MES (生产)+WMS (仓储)+QMS (质量)+EAM (设备)+EMS (能耗)+HR (车间工时) 全运营模块，不用分系统采购。

2、全链路业务闭环，端到端流程自动化。实现ERP 订单下发→MOM 智能排产→仓库 JIT 齐套领料→车间工序管控→过程质检→完工入库→数据回写 ERP 核算成本全链路自动流转；异常（不良、缺料、设备停机）自动推送对应部门、触发处置流程，异常处理效率提升 60%+。

3、降采购 + 集成 + 运维三重成本。一站式采购，省去多套软件采购费；原生一体化，无额外点对点接口开发费用；单一厂商运维、一套系统升级，IT 运维人力减少 40% 以上。

4、适配柔性生产与集团化管控。多品种混线、插单改单自动重排产，快速适配定制化订单；集团多工厂统一平台，总部全局看板管控产能、库存、良率，跨厂区产能调度、物料共享，支撑企业扩产、异地建厂。

5、数据统一沉淀，支撑数字化决策与技改。全链路生产、质量、设备、能耗数据统一汇总，自动生成生产大屏、OEE、良率、能耗分析报表，从经验管理转向数据驱动管理，满足技改、智能制造项目、专精特新申报的数据要求。

4、服务效能

通过敢为一体化工业赋能平台，实现企业智能化升级周期短、成本低、见效快、风险低，大大提升了企业在生产效率、运营成本、交付周期、设备运维、质量控制、能源利用等方面的精细化管控能力。

案例1 半导体行业富士康G1雾小脑项目

富士康打造无人工厂，其中智能化设备、机器人对接困难、联动困难、实时性难以保障、系统鲁棒性较低、无实时监测及预警。对接多类工业智能化设备。

通过数字孪生及导轨视频，虚实结合管理“无人工厂”；实现产线全自动运行；确保数据实时性，误差在20ms；具有可靠的监测及运维机制，防止以外停机；打通订单、库存、耗材、产出、产线运维全流程。

该项目打造富士康研发中心首个“无人工厂 / 熄灯工厂”；通过敢为IoT云边协同技术，打造富士康“雾小脑”与“工业大脑”；为无人产线在富士康佛山工厂推广打下基础。

案例2 电子行业劲嘉智慧工厂项目

针对传统电子元器件制造业的流水线依赖大量的生产设备，因设备管理不善导致生产停机、贵重设备提前报废、产品质量隐患等问题将造成企业巨大损失。同时电子元器件及相关产品组装环节仍需要大量人力，生产效率低，人工检测，主观性强、精确度低；

对接系统：数据中心-动环系统、数据中心-云平台、园区能耗系统、工业ERP、SCM、MES、WMS、CRM系统，实现智慧园区、智慧产品、智慧制造、智慧业务、数据中心统一的平台化管理，提升管理效率。显示出来维护和追踪运维的问题和请求，实现产线的可视、可管、可控。

该项目实现了设备全生命周期实时态势感知、远程故障诊断和预测性维护服务，有效降低设备运维成本，提高产品质量和生产可靠性；解决方案应用和工业互联网平台赋能，提升人与机器的协同合作水平，降低人力成本，提高生产效率，对产品开展智能质量检测，排除主观因素干扰，指标定量描述，减小了检测分级误差，提高了检测率和分级精度；用电数据采集、以结构化、图像化方式实时显示能效数据，分项、分类、分区域计量能耗数据，同时进行统计和规划处理，辅助管理人员实现耗能综合管理，打造绿色低碳园区；实时展现智慧业务、智慧园区、智慧制造等云资源使用情况。

案例3通讯行业以诺智慧工厂项目

通过建立工业4.0智能综合管理平台，响应政府“智能化改造项目财政资助”要求；通过应用智能装备与系统、物联网技术、大数据应用等新一代信息技术，进行具有“信息化、数字化、网络化”等特征的智能化改造，并实现工艺与产销流程优化、生产与管理数据互联；

对接子系统：IMS接入系统、MES接入系统、ERP接入系统、设备智能管理系统、大数据可视化分析系统、视频监控系统、工业流程3D仿真建模、智能环境管理系统

通过打通以诺目前使用的IMS、MES、ERP这3个主要系统，以及对接现有生产设备（基于协议与端口接入的条件下）和视频设备，对目前繁杂的原始系统数据进行梳理分析，形成方便管理和便于决策的数据，集中呈现在大屏上，从而向工业4.0迈进。

案例4智能家居行业王力智慧工厂项目：

本项目通过敢为云一站式开发平台解决方案构建一套综合智能制造智慧工厂管理平台，管理新建的厂区及升级的老旧厂区，旨在让厂区更安全、让厂区生产活动更高效、让企业整体管理更加科学便捷。通过物联网、大数据、人工智能等应用集成技术实现厂区所有子系统的接入管理，并通过平台资产服务方式为应用提供数据与业务开放的访问接口，打造统一、开放、可灵活扩展的园区应用底座；对厂区数据实现统一治理，形成标准的数据主题库、专题库（人、车、物、事件等）；业务上提供产能产销、核心资产、孪生资产、行业生态资产等可重用单元，助力实现厂区综合态势、综合安防、便捷通行、资产管理、能耗管理、设备设施管理和智慧能源应用。

项目实施后厂区实现安保覆盖100%、能效管理提升80%、管理成本降低14.66%、厂区产能水平提升15%，通过建设智能制造智慧工厂项目，王力公司也获评永康市首家“未来工厂”称号。

敢为软件是国家工信部重点实验室成员，中国物联网100强企业。2022年获得工信部颁发的《信息技术应用创新解决方案-产业带动单项创新案例》；获得世界物联网大会《2021世界物联网大奖-项目奖》； 2021年蝉联SCDF中国智慧城市领军物联网解决方案供应商，2018年成为华为正式供应商、可信供应商。敢为操作系统是世界物联网大会指定的物联网操作系统。

敢为软件作为国家高新技术企业，具备完善的资质认证体系，是深圳市“专精特新”中小企业，通过国家ISO9001质量管理体系认证，ISO27001信息安全管理体系认证，双软企业认证和等保2.0认证等。拥有核心自主知识产权100余项，参与智慧城市国家标准制定。