[00710819]基于现场改善的企业性能诊断与效率工程

在制造和市场日益全球化趋势中，中国正逐步成为世界级制造加工中心。对于制造类企业来说，高生产效率、低生产成本和产品质量一致性是保证用户满意，获取订单，进而获取企业市场竞争优势的基础。在市场需求持续变化的竞争中，既便是目前处于竞争优势的企业，也需要持续地根据变化的市场需求进行调整和改善，如何在最短的时间内花费最低的成本实现良性改善，成为企业最为关注的问题。许多制造企业花费大量投资从国外引进先进的管理方法与软件系统，但成本巨大、周期漫长而收效甚微。该项目则从复杂的制造系统中提炼出。一种方法简单、代价极小、周期较短的解决方法，实现制造企业的性能诊断和效率工程。该项目通过对企业相关人员的短期系统培训，与咨询人员相互配合实施，对连续生产线或离散制造类生产现场进行实际调研和数据分析，考察生产组织、设备、人员等配置合理性，利用相关理论和软件系统分析效率瓶颈问题，开展工艺与加工过程优化、车间物流优化，平衡人员与设备负荷，进而在短期内大幅度提高生产效率，保证产品质量和获取经济效益。该项目已取得丰硕成果，实施的案例企业在数月问单元生产效率均有30％-50％的不同程度提高，且可以由已受培训的企业人员进行后续的自该持续改善，项目均经过鉴定并进行推广。技术指标：机电制造类企业一般以3个月至6个月为一周期，周期内单元(车间级)生产效率提高20-30％；其它类型企业效率提升指标可在现场调研后确定。该项目以制造企业市场竞争能力的提高为目标，以基于现场改善的企业性能诊断和效率工程为理论基础，以生产过程瓶颈问题的分析与诊断为手段，以数据分析与软件开发及应用为工具，以相关设备、人员和产品的生产效率为考察指标。应用说明：军工企业数控车间应用案例：集团内部多个大型制造企业分别开展实施，周期分别为3-5个月，单元生产效率分别提高50％、40％等，某产品月产量提高50％，目前正在进行集团内推广。民营企业生产线应用案例：汽车类企业，零部件隐形丢失缩小200万元，单元生产效率提高60％。通用电气配套企业应用案例：国内上市公司，产品在国内十年市场第一，经3周培训，案例教学，现场实践，由企业内部小组成员合作，将某产品生产周期缩短28％。效益分析：无须另外购买设备、软件，属投资小，周期短，效果显著项目；如某大型企业实施改善3个月，月产值提高超2000万元。合作方式：可以包括多种合作方式，如项目实施、项目咨询、项目培训等。合作企业需承诺准其效率改善成果作为清华大学相关教学案例(不涉及国家机密和企业核心技术及需保密部分)。