技术详细介绍
TiO2含量对高碱度烧结矿性能影响的技术研究与应用
钒钛磁铁精矿烧结在攀钢已成功生产了近40年，攀钢烧结的历史实际就是不断降低钒钛烧结矿TiO2的实践史。近年来烧结生产条件与原燃料条件发生了很大的变化，烧结矿TFe从45%左右上升到49%左右，TiO2从11%以上降到7。5左右%，特别是碱度由1。7提高到2。40，高碱度条件下TiO2对烧结矿性能的影响不同。 攀枝花钒钛磁铁精矿与普通精矿的主要区别在于含有较高的TiO2（12%～14%），有关TiO2含量对钒钛烧结矿性能的影响过去曾进行过较多的研究。但是过去由于条件与方法的局限性，试验研究一般都采用普通粉矿来改变TiO2含量，因富矿粉与精矿烧结性能差异太大，这对试验结果有较大的影响。本试验拓展试验范围，突破试验方法，采用粒度组成与攀精矿相近的钛精矿改变TiO2含量，消除了烧结料粒度变化对试验结果的影响，更能真实反映TiO2的影响规律。在高碱度（2。45）与厚料层（650mm以上）条件下，进行了TiO2含量对烧结矿性能影响的试验研究，其目的是搞清目前生产条件发生很大变化后TiO2对烧结矿产质量、矿物组成和结构、冶金性能的影响规律，找到TiO2提高后实用的强化措施。 研究表明TiO2含量在6-10%的范围内，在高碱度条件下TiO2含量对产质量的有较大的影响。随着TiO2含量增加，烧结矿产质量指标特别是强度、矿物组成、冶金性能变差甚至恶化的趋势，对目前的生产指导作用更适宜。在高TiO2含量（8-9%）条件下还进行了提高料层高度，提高混合料配碳量，添加适量硼化物等强化措施试验，结果表明可提高转鼓强度和成品率，改善冶金性能。 2009年生产实践验证表明，烧结矿TiO2由7。51%降低到6。89%时，烧结矿产质量明显改善，技术经济指标得到优化，烧结工艺参数改进，料层上升，机速加快，负压与废气温度上升，烧结矿品位上升，FeO与SiO2含量上升，这些参数与指标变化对产质量与节能均有利，取得了产量增加，强度提高，固体燃耗下降的技术效果，增产节能年创经济效益2511万元。 该技术成果在优化资源配置、试验方法、强化措施等方面具有创新性，实现了高钛型钒钛磁铁矿烧结的重大技术突破，研究成果处于国内领先水平，目前已稳定应用于生产，取得了显著的效果，获得了2009年攀钢集团钢铁钒钛股份有限公司科技进步特等奖。