技术详细介绍
公司系列机械加工/制造产品旨在根据客户需求，利用有限元数值模拟方法，对产品结构优化设计（包括结构重量、外形尺寸大小及尺寸形状等）、热场稳定、能耗降低、缺陷控制及工艺优化等综合要求，进而提高产品性能和工艺过程，缩短生产研发周期，降低生产成本。
本公司目前拥有的数值模拟仿真技术可以满足工厂给定的材料非线性，几何非线性，物理过程周期较长等实际工艺过程，综合考虑开裂，位错，热场，能耗，工艺周期等问题。
本公司已经实现了工业生产铸造过程的结构优化，热场稳定，应力/缺陷控制等综合考查能力，包括齿轮，轮轴，多体，蓝宝石，石膏，气杆套，多晶硅产品。目前现有成熟的产品性能预测和加工工艺模拟技术有：
（1）刚度，强度及疲劳性能预测；固有频率，模态及动态响应分析和撞击
性能预测；
（3）温度场，热应力场分析。
（4）塑性加工过程中材料的流向和加工缺陷及断裂预测。
（5）加工工艺参数确定和优化。
（6）辅助模具和零件设计。
（7）参数变化影响研究（如工件材料，尺寸变化时）
技术指标
（1）刚度及结构的承载能力预测误差在10%内；固有频率，模态分析误差
在5%内；预测回弹误差在10%内；能准确预测加工缺陷的位置。
（2）整体热场，热梯度的均匀控制误差在10%以内。
（3）整体应力场控制误差在10%以内。
（4）位错缺陷，断裂控制误差在15%以内。
市场应用
汽车，摩托车，机床，工程机械，兵器等所有机械产品，和所有塑性成形加工领域，包括：板料的冲压，弯曲，深拉，滚压，管状零件的弯曲，挤压，旋压，精密锻造，液压成形等。
效益分析
通过对产品性能进行预测和加工模拟，可以大大减少样机及试验次数，缩短产品开发周期和生产调试周期，减少加工成本。目前国外已广泛采用。
合作方式
项目承接，咨询或技术培训。
汽车轮缘附近经常出现疲劳损坏现象。在设计比较轻的汽车轮缘时，最重要的一条准则是避免疲劳损坏。需要一些列的疲劳测试来确保轮缘不会失效。如果通过测试来实现，制作样品的成本会很高而且开发周期长，可以通过模拟测试来避免这种情况。其中一项测试是"滚压疲劳”。车轮紧贴一个旋转的鼓状物，所受压力为车轮的期望承受力。在车轮的一次旋转中，每个材料点都要经历复杂应力变换历史，每次都会增加一个周期疲劳损坏。
本应用的轮缘有10根辐条，在分析中，建立固定在轮缘上的坐标系，载荷随着车轮旋转变化。假设轮缘上的载荷从接触点扩展30°，可以通过研究轮缘上均匀分布的十个接触点来分析应力分布，这是可行的。对于半个几何体来说，这相当六个载荷加载点，相领夹角为 36°。