[01189992]无灰低硫清洁化制革节水减排技术及其示范

在制革生产过程中,浸灰工序是制革准备工段的一道重要工序,其实施的好坏直接影响着后工序的进行和成革的最终质量和性能。传统浸灰工序是利用石灰和硫化碱的碱性液处理生皮,达到去除表皮、毛,进一步脱脂,除去纤维间质,使生皮膨胀,松散胶原纤维,为后工序提供理想条件等作用的过程。这个过程会产生了大量的制革污水和含有硫化物灰碱的制革污泥,对环境污染最为严重,其中制革排放总污水中70％的BOD值产生于此。因此,解决好浸灰工序的污染,对推行清洁化生产具有决定意义。 采用传统硫化物毁毛脱毛浸灰方法,每吨皮要排放2～4m3的废灰液,其中BOD含量高达5000～10000mg/L, COD高达10000～25000mg／L,悬浮物达6000～18000mg/L,总固体物达24000～28000mg／L,硫化物达200～500mg/L 制革污水的BOD、COD、总固体物、悬浮物,在很大程度上是由于毛的降解产物而引起的。有些制革厂采用保毛脱毛法,一定程度上降低了废灰液中BOD、COD,降低了污水处理成本,加之保毛脱毛灰皮水的循环利用,能节约用水。 本项目融入了二项关键技术： 1.助剂和酶制剂协同脱毛技术：优选酶制剂和相关助剂,使之具有协同脱毛松散纤维的作用,最终达到无灰低硫脱毛浸灰、节水减排目的。利用酶制剂和助剂可以大量减少制革污水、污泥。 2.无灰低硫前处理与原位协同鞣制技术集成：开发探索新材料进行无灰低硫鞣前处理,将原皮调节至适宜状态,为后续鞣制工序做准备,平衡各工序,提升产品质量。 由此,本项目创建了无灰低硫清洁化制革生产示范线一条,为企业通过清洁生产审核奠定了基础。项目执行期间,发表学术论文7篇,申请国家发明专利1项。